[レーザー溶接技術] 新しいエネルギー自動車の製造の鍵となる技術

自動車メーカーは激烈な競争に直面し,特に電池製造におけるコスト削減の方法を見つけなければならない.これは生産ラインがより速く効率的になる必要があることを意味します.製造者がライン自動化の可能性を全て利用したと仮定するとより強力なレーザー,より高度なセンサー,超精密なダイナミック・ウェルディング加工頭.もちろん これには プロセスに関する知識も必要です

電気自動車では,バッテリーシステムのコストは,車両総コストのほぼ50%を占めています.製造過程における加工品質がバッテリーの貯蔵容量と使用寿命を決定する溶接プロセスのスプラッシュを削減し,電池製造の信頼性,一貫性および出力を向上させる,電動車の耐久性を向上させる.レーザー溶接技術は,新エネルギー車両とその部品の生産および加工プロセスにおける鍵となる技術になっている."最も明るい光"として知られています信頼性,精度,効率性において 優れた利点があります

レーザー処理には,モーターのシリコン鋼板の溶接が含まれます.ヘアピンフラットワイヤの塗装と溶接レーザーの高重複性と信頼性は,モーターが常に大量生産で優れた電導性を達成することを保証します.平面銅線の塗料除去過程でパルスレーザアブラーションは,非常に経済的で信頼性の高いプロセスシステムであり,機械的プロセス (平滑やフレーズなど) と比べて,レーザー処理による塗料除去効率は80%以上向上できる.

柔軟性,自動化,低生産コストなどの多くの利点により, 組み立てから,白いボディ自動車部品の生産ワークショップなど座席のインテリア,ほぼすべてがレーザーアプリケーションを見ることができます. それは新しいエネルギー車または伝統的な燃料車です.耐久性と減量/薄縮の2つの要件を同時に満たす例えば,OEMや部品メーカーにとって一般的な選択肢は3次元レーザー切削です.

リチウム電池の溶接用範囲のレーザー溶接装置:

1バッテリー 防爆バルブ 溶接

バッテリーの爆発防止弁は,バッテリーのシールプレート上の薄壁のバルブボディです.バッテリーの内部圧力が指定値を超えると,バッテリーの破裂を防ぐために爆発防止のバルブボディが壊れる.レーザー溶接プロセスには非常に厳格です. 連続レーザー溶接は使用されませんでした.バッテリーの爆発防止バルブの溶接はパルスレーザーで溶接されました溶接接器と溶接器の接着を重複し覆い,連続密封溶接が達成されましたが,溶接効率は低く,密封性は比較的低下していました.連続レーザー溶接の使用は,高速で高品質の溶接を達成することができます溶接の安定性,溶接効率と出力を保証できます.

2バッテリーポールの耳の溶接

電極は通常3つの材料に分かれます 電池の正電極はアルミ (Al) 材料を使用します負電極はニッケル (Ni) 材料または銅塗装のニッケル (Ni-Cu) 材料を使用します発電電池の製造過程では,電池のポールとポールを一緒に溶接することです.それは別のアルミニウム安全バルブと一緒に溶接する必要があります溶接は,柱と柱の間の信頼性の高い接続を保証するだけでなく,溶接が滑らかで美しくする必要があります.

3ポイント溶接のバッテリーポール

電池電極帯に用いられた材料は,純粋アルミ帯,ニッケル帯,アルミニッケル複合帯,少量銅帯などである.パルス溶接機械は,一般的に電池ポールバンドの溶接に使用されますIPG QCW準連続レーザーの出現とともに,電池ポールバンドの溶接にも広く使用されています.同時に,良いビーム品質と小さな溶接点のために,高反射性を持つアルミと銅のストライプの溶接においてユニークな利点があります狭帯電池電極帯 (1,5mm未満の電極幅)

4電源電池の殻とカバープレートの密封溶接

電源電池の殻材料はアルミ合金とステンレス鋼で,そのほとんどがアルミ合金,一般的に3003アルミ合金,そして一部は純粋アルミが使用されています.ステンレス鋼は,レーザー溶接性のための最高の材料です連続レーザーを用いて薄殻リチウム電池を溶接し,効率は5~10倍まで向上するこの応用分野では,パルスレーザーを徐々に置き換える傾向があります.

5パワーバッテリーモジュールとパック溶接

電源電池の連続と並列は,通常,接続シートと単一の電池の溶接によって完了します. 陽電極と負電極の材料は異なります.一般に銅とアルミニウム 2種類の材料レーザー溶接後に銅とアルミニウムの間に脆い化合物の形成のために,通常,超音波溶接,銅と銅を使用して,使用要件を満たすことはできません.アルミとアルミは一般的にレーザー溶接銅とアルミニウムの熱伝達は非常に速く,レーザーの反射力は非常に高いため,接続シートの厚さは比較的大きい.溶接を達成するには,より高いパワーレーザーを使用する必要があります.